汽车总站网12025-08-10 16:58北京热点观察
当前，在政策与市场的双轮驱动下，电动重卡正快速进入物流领域。
但不可否认的是，电动重卡续驶里程成为“卡住”物流企业运营的关键。快速解决这一问题已成为当务之急。
续驶里程不足，已成物流运输“硬伤”
据某物流企业负责人表示，柴油重卡加满油能跑1300公里以上，而目前主流电动重卡标称续航450公里，实际满载只有250-300公里，冬天还要再打折。
这就意味着，如果跑长途的话，中途必须要进行充电。原本柴油车一天就能跑完的运输，因为中途补能，电动重卡要耗费更多的时间。
如此一来，人工成本就要增加。
这也是为何当前电动重卡无法在干线物流等长途运输场景中大规模推广的主要原因。
解决“能量源头” ：提升电池技术
提高电池能量密度。开发高能量密度的动力电池（如固态电池、半固态电池、高镍三元电池等），在相同重量下提升电池容量。
例如，当前主流磷酸铁锂电池能量密度约150-200Wh/kg，若提升至300Wh/kg以上，可在不增加电池重量的前提下，将续航从300-500公里提升至600-800公里，同时避免因电池过重影响载货量。
优化电池低温性能与热管理。重卡常行驶于寒冷地区，低温会导致电池容量衰减30%-50%。通过改进电池热管理系统（如液冷/液热循环、保温材料升级），结合宽温域电解液技术，减少低温下的能量损耗，保障续航稳定性。
轻量化电池设计。采用一体化电池包、轻质壳体材料（如铝合金、碳纤维复合材料），降低电池自身重量，间接减少能耗。
减少消耗：降低整车能耗
车身与底盘轻量化。重卡载重占比高，整车重量每降低10%，能耗可减少约5%-8%。通过使用高强度钢、铝合金（如车架、轮毂）、复合材料（如货箱）替代传统钢材，在保证结构强度的前提下降低车重。
优化空气动力学与滚动阻力。设计流线型驾驶室，加装侧裙板、导流罩，减少高速行驶时的风阻能耗。
同时，配备低滚阻轮胎，结合胎压智能调节技术，适配不同载重和路况。
高效电驱系统。采用集成化电驱桥，减少传动损耗；开发高效扁线电机，降低能量转化损失。
解决“中途续能”痛点：创新补能模式
换电模式：“车电分离” 快速补能。
重卡电池规格相对统一，适合规模化换电。换电站可在5-10分钟内完成电池更换，续航快速恢复至满电状态，尤其适合长途干线运输。
目前国内已有企业试点重卡换电，单次换电成本低于快充，且电池寿命可通过梯次利用延长。
超快充技术：缩短充电时间。
基于高压平台（如800V/1000V）和高倍率电池（支持4C以上充电），实现 “充电10分钟续航200公里”。需同步解决快充对电池寿命的影响。
基础设施与场景适配：降低“补能门槛”
针对性布局补能网络。短途场景（如港口、矿区、城市配送）：在停车场、物流园布局慢充桩，利用夜间闲置时间充电，满足日均200-300公里需求。
长途场景（如高速干线）：在服务区间隔50-100公里建设换电站或超充站，匹配重卡续航周期。
政策与标准支持。推动电池尺寸、换电接口、充电协议等标准化，降低换电/充电兼容性成本。
通过补贴（如电池研发、换电站建设）、路权优先、电价优惠，降低用户使用成本，加速电动重卡普及。
总之，电动重卡续航问题需“技术+模式+基建”协同：短期通过换电、超快充解决补能效率，中期依赖电池能量密度提升和能耗优化，长期结合智能管理与场景化运营，最终实现“续航达标、补能便捷、成本可控”的目标。
